2017年，华港科技联手国内某知名汽车零配件制造商将SLS技术直接应用到汽车整体解决方案当中，实现了汽车配件制造模式的创新。

       这款大型汽车仪表盘长2m，宽55cm，高70cm，由PLS技术打印出20余种零部件再无缝拼接而成，并采用了打磨、包胶、电镀、喷漆、攻丝、拼接6种后处理工艺，其误差值＜1mm，工艺精湛，细节考究，整个制作过程在一周内全部完成，与传统工艺相比缩短了80%研发周期，节约了66%的人工成本和45%的制作成本。

亮点一 强度与精度两全其美

       汽车仪表盘的细长类零件，需要分段切割才能在缸体内进行有效烧结成型，为便于后续有效地拼接和紧固，我们采用“鸠尾”的切口形状，这样拼接后能保证接口在平面方向的强度。拼接时，采用化学药剂进行粘接，然后打磨，以保证其强度和精度不亚于一体式打印结果。

亮点二 出风口格栅一次性成型

        在仪表盘上的空调风道出风口格栅主要是用于微调风向，由很多零件组成，结构复杂，在没有模具的情况下，前期开发困难很大，几乎无法实现。但华港科技的3D打印应用解决方案能够一次性整体打印并实现。

在数据处理阶段，在连杆和其配合孔之间，必须预留相应的配合间隙（PLS配合间隙单边0.15mm），3D打印完成后，经过相关后续清理，产品即实现了其相应功能。

亮点三 打印材料性能优异

        这款汽车仪表盘采用的是华曙高科自主研发的高分子材料3400GF，具有耐高温、强度高以及尺寸稳定性、化学稳定性和热老化稳定性优良等方面的特点，可直接用于样车以及前期设计验证、采集数据，节约了制模、焊接夹具制作的时间，加快了汽车前期研发进程。