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Case

  • 汽车仪表盘

    • 产品尺寸1992*840*576mm
    • 最高精度0.2 mm
    • 生产工艺SLS激光粉末烧结
    • 使用材质玻璃微珠复合尼龙FS3400GF

案例详情

Case details

       2017年,华港科技联手国内某知名汽车零配件制造商将SLS技术直接应用到汽车整体解决方案当中,实现了汽车配件制造模式的创新。

       这款大型汽车仪表盘长2m,宽55cm,高70cm,由PLS技术打印出20余种零部件再无缝拼接而成,并采用了打磨、包胶、电镀、喷漆、攻丝、拼接6种后处理工艺,其误差值<1mm,工艺精湛,细节考究,整个制作过程在一周内全部完成,与传统工艺相比缩短了80%研发周期,节约了66%的人工成本和45%的制作成本。

亮点一 强度与精度两全其美

       汽车仪表盘的细长类零件,需要分段切割才能在缸体内进行有效烧结成型,为便于后续有效地拼接和紧固,我们采用“鸠尾”的切口形状,这样拼接后能保证接口在平面方向的强度。拼接时,采用化学药剂进行粘接,然后打磨,以保证其强度和精度不亚于一体式打印结果。

亮点二 出风口格栅一次性成型

        在仪表盘上的空调风道出风口格栅主要是用于微调风向,由很多零件组成,结构复杂,在没有模具的情况下,前期开发困难很大,几乎无法实现。但华港科技的3D打印应用解决方案能够一次性整体打印并实现。

在数据处理阶段,在连杆和其配合孔之间,必须预留相应的配合间隙(PLS配合间隙单边0.15mm),3D打印完成后,经过相关后续清理,产品即实现了其相应功能。

亮点三 打印材料性能优异

        这款汽车仪表盘采用的是华曙高科自主研发的高分子材料3400GF,具有耐高温、强度高以及尺寸稳定性、化学稳定性和热老化稳定性优良等方面的特点,可直接用于样车以及前期设计验证、采集数据,节约了制模、焊接夹具制作的时间,加快了汽车前期研发进程。

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