近日，潍柴造型与内外饰处来到重庆华港科技参观学习与技术交流。本次参观学习交流团30余位现场参观，围绕当下3D打印的技术、设备、材料的最新发展趋势，结合在汽车领域的最新应用与发展展开深入探讨。

       在公司李总的带领下，交流团首先参观了公司3D+打印成品展厅。并对3D打印+成品的成型工艺与应用领域作了深度剖析。

       参观之后在简化汽车外饰的生产周期，汽车外观创意设计、减轻汽车制造工具的重量，以及降低生产成本，进行的交流。

       3D打印是制造工艺的原理创新，也是应用数字化技术的产品创新，对制造业转型升级有核心作用。近年来，3D打印在汽车制造业内的应用迅速发展，无论是车厂、零部件厂商还是售后服务供应商，3D打印都为其开辟了一条更快捷高效的创新捷径，使企业不受传统制造方式的限制，迈入发展快车道。

       宝马、捷豹路虎、兰博基尼等行业领军者正在利用3D打印技术在企业内部自主生产持久耐用的概念模型、功能性原型、生产工具和小批量的最终使用部件，从而帮助汽车工程师和设计人员在部件投产前进行全面的设计评估，同时也助力企业大幅降低研发成本并缩短产品上市时间。

那么相比传统制造工艺，3D打印究竟有何优势？

       首先，3D打印拥有更快的速度、更低的零部件成本，更高的机密性。利用3D打印技术，可以在数小时或数天内制作出概念模型，从而帮助整车厂和零配件厂商优化设计，并加速产品概念验证流程。

       其次，多样的材料选择，不同的机械性能以及精准的功能性原型制作，让制造商在前期可以随时修正错误并完善设计，使得错误成本最小化。

       在工装夹具方面，3D打印技术提供了一种快速准确的方法，大幅降低了工具生产的成本和时间。因而，汽车制造商迅速在产能、效率和质量上都得到了提升。而针对生产工具，例如水溶型内芯、碳纤维包裹、注塑成型等3D打印的应用，有助企业实现快速小批量工具定制、降低成本并缩短产品上市时间。

       最后，在最终使用部件制造中，3D打印技术可让原始设备制造商和零件制造商的部件的生产不出现延迟，并可为汽车制造商定制生产持久耐用的最终使用产品。

       借助注塑成型和高性能热塑性塑料，3D打印技术能够构建耐用且牢固的汽车零件。汽车制造商能够实现小批量定制部件和生产自动化。

       同时，设计师和工程师能够优化零部件设计，实现有机形状和中空和负拉伸等复杂几何形状的创建和制造。

       综合来看，目前3D打印技术在汽车制造的应用主要分为四个方面：动力总成、底盘系统、内饰、外饰。

       华港科技是集3D打印应用研发、加工服务于一体的“3D打印+”整体解决方案平台公司成立于2016年7月，注册资金6667万元，占地面积8000平方米，坐落于重庆市江北区港城工业园。

       公司秉承“3D打印+”的理念，实现将先进的3D打印技术与传统产业的完美融合，优化生产要素、更新业务体系、重构商业形态，为汽车、航空航天、军工、医疗消费类电子、艺术设计等行业提供一站式的3D打印解决方案助推中国智造2025战略在中西部地区的落实，加速区域工业经济的转型升级。通过与工业级领航企业华曙高科的战略合作，公司建立了“高分子复杂结构增材制造国家工程实验室西部应用示范中心”，打造了世界顶尖的3D打印研发、技术、应用、服务团队包括享誉世界的著名3D打印科学家许小曙博士，以及来自德国、美国、法国、荷兰等国家众多资深的3D打印专家和工程师。